Senden Sie Ihre weiteren Fragen über das >Kontaktformular< Frage 1: Was ist der Unterschied zwischen Weiß- und Floatglas? Frage 2: Wie wird Floatglas hergestellt? Frage 3: Was ist First Glas Multicolor? - link-

Antwort 1 auf: Was ist der Unterschied zwischen Weiß- und Floatglas? Wenn man es genau nimmt ist Weißglas auch ein Floatglas. "Float" bedeutet soviel wie schwimmend. Bei der Herstellung schwimmt das Glas auf einem Zinnbad. Dadurch kommt die plane Oberfläche zustande. Dies trifft natürlich auch auf das Weißglas zu. Das Besondere am Weißglas ist, dass diesem Glas zusätzlich Eisenoxid entzogen wird. Dadurch verliert das Glas den Großteil seiner grünen Farbe. Das Weißglas ist zwar nicht farblos aber bedeutend weniger grün als das normale Floatglas. Sieht edel aus, kostet aber auch mehr.   Der visuelle Vergleich: Die Vergleichsfotos sind sicher nicht der Maßstab, zumal die Fotos zu unterschied- lichen Zeiten entstanden sind und nicht die gleiche Qualität besitzen. Aber auch dieser Umstand macht den Unterschied zwischen Float- und Weißglas nur deutlicher. So bleibt festzustellen, sind die Kanten und Verklebungen eher dunkel, dann handelt es sich um Floatglas. Sind Kanten und Ver- klebungen eher hell und haben nur einen leichten Grünton, dann handelt es sich um Weißglas. Mir persönlich gefallen beide Glassorten und so bleibt es eine Frage des Geschmacks, welches Glas man bevorzugt. Möchten Sie Ihre Gläser farbig pulverbe- schichten, ist bei hellen Beschichtungen in jedem Fall Weißglas zu empfehlen. Da es bei Floatglas sonst zu Farbverschiebungen kommt.

Antwort 2 auf: Wie wird Floatglas hergestellt? Der Glashersteller Pilkington präsentierte am 20. Januar 1959 der Weltöffentlichkeit einen völlig neuartigen Produktionsprozess für Flachglas:   Das Floatverfahren: Dieses Verfahren sollte bereits unmittelbar nach seiner Entwicklung die Glasproduktion weltweit revolutionieren. Es ist auch heute noch konkurrenzloser Standard in der Produktion von hochwertigem Flachglas für den Bau- und Fahrzeugsektor. Der Lohn für eine, umgerechnet auf heutige Maßstäbe 80 Mio. Pfund teure Entwicklung war ein Produktionsprozess, der seinen weltweiten Siegeszug antrat und bereits in den späten 60er Jahren, die bis dahin vorherrschenden maschinellen Ziehverfahren weitgehend ersetzte. Heute arbeiten weltweit nahezu 200 Floatanlagen nach dem von Pilkington lizenzierten Prinzip - die Tageskapazitäten entsprechen Tausenden von Kilometern an hochwertigem, kostengünstigem Basisglas. Erst so wurde in der jüngeren Glasgeschichte jene Selbstverständlichkeit im Umgang mit Bau- und Fahrzeugglas möglich, die heute zum unentbehrlichen Alltagskomfort gehört. Das seinerzeit neue Produkt - Floatglas - ersetzte zunächst das gegossene, beidseitig geschliffene und polierte Spiegelglas. Mit sinkenden Betriebskosten für die Floatanlagen wurde das Floatverfahren recht bald schon für die Tafel- Glasindustrie interessant: Vorzüge lagen in der deutlich besseren Produktqualität bezogen auf optische Faktoren wie Welligkeit und Einschlüsse, die im wesentlichen die An- und Durchsicht der Endprodukte prägen. Zudem konnte die Produktionsgeschwindigkeit um das fünf- bis zehnfache sprunghaft erhöht werden. Seitdem erfolgten zahlreiche weitere Optimierungen. Der Floatprozess folgt aber noch heute dem vor 40 Jahren entwickelten Prinzip: Das aus dem Schmelzofen kommende flüssige Glas fließt mit einer Temperatur von 1100 °C über einen regulierbaren, schmalen Kanal auf das Zinnbad, ein riesiges Becken, gefüllt mit flüssigem Zinn, auf dem sich die leichtere Glasschmelze zu einem Band mit zwei parallelen Grenzflächen ausbreitet. Bei dem oben abgebildeten Verfahren sorgen sogenannte Toproller für eine variable Dicke des Glasbandes. Ihr beidseitiges Eingreifen in den noch flüssigen Glasrand ermöglicht die Produktion von Flachglas in variablen Dicken zwischen 1,5 und 25 mm. Das Zinnbad indes bleibt für den Betrachter der Anlage unsichtbar. Die Atmosphäre in dem hermetisch abgeschlossenen Zinnbad besteht aus einem Stickstoff-Wasserstoff-Gemisch, das die mögliche Oxydation des flüssigen Zinns beim Kontakt mit Sauerstoff verhindert. Nach dem Floatbad gelangt das unendliche Glasband zur Abkühlung in den Kühlkanal, an dessen Auslauf die Glastemperatur auf Raumniveau abgesunken ist. Den Glasschnitt in Tafeln von 6 m Länge und 3,21 m Breite erledigen heute computergesteuerte Schneidemaschinen, wobei die abgeschnittenen Seitenstreifen im Sinne des Recycling wieder dem Gemenge zugeführt werden.